脱炭素社会に向けた取り組み
CO2排出量削減
コーセルは、CO2 排出量（国内）を『2020年度比で2030年度：30％以下』という目標を掲げていましたが、取り組みを加速させ、目標を前倒しし、「2030年度にカーボンニュートラル達成」に向けて取り組んでいます。
エネルギー消費のうち大部分を占める電力消費量を減らすため、プロジェクトを発足させ省エネルギー活動を積極的に推進しています（省エネ機器の導入、節電など）。
また、再生可能エネルギー由来による電力への切り替えを積極的に進めており、2024年度にはオフサイトPPAの導入、営業拠点は非化石証書によりScope2はゼロとなりました。
さらに、化石燃料使用量削減などの対策を実施しながら、今後もより一層の省エネルギー活動、地球温暖化防止活動を進めていきます。
＜ CO2排出量推移（2025年度以降は目標値）＞
再生可能エネルギーの利用
2002年、本社社屋屋上に60kW太陽光発電装置を設置し、以降発電装置の増設・更新を行っています。現在では、本社工場には99kW、立山工場には150kWの太陽光発電装置を備えています。
また、社内に発電量表示モニターを設置しています。
小型化・高効率化電源の開発
新製品は、開発段階で省資源化、省エネルギー、リサイクル性、有害物質の有無、梱包、包装などの観点で環境アセスメント評価を実施し、より環境にやさしい製品づくりをめざした活動を推進しています。
超小型 高効率 ACDC TECS/TEPSシリーズ（10/20W）
お客様装置の小型化に貢献！
実装面積約1/3にDown
60g→35gに軽量化
※従来製品比（LHA15 vs TECS20）
高効率設計
※従来製品に比べ電力損失が半減
汎用型 小型 DCDC MUシリーズ（1.5/3/6/10W）
お客様装置の小型化に貢献！
※従来製品SUシリーズとの比較
高効率設計
※軽負荷時の効率も大幅に改善
生産現場での環境負荷低減
組立コスト1/2化の活動として「はんだ付け装置」を自社開発し、生産ラインへ展開中です。
従来のはんだ付け装置と比較して設備能力を大幅に向上させ、環境負荷低減に貢献しています。
設備費用低減
既存装置比低減率32%down
補材費低減（棒はんだ・ＩＰＡ）
既存装置比低減率48%down
メンテナンス作業工数低減
既存装置比低減率60%down
設置面積低減（省スペース化）
既存装置比低減率25%down
＜ 従来はんだ槽との電力使用量比率 ＞
（従来Ａ型はんだ付け装置との比較）
＜ はんだ付け装置（設備）導入台数とCO2削減量推移 ＞
埋立処分廃棄物低減・リサイクル活動推進 ～ゼロエミッション(※)に向けて～
環境負荷低減や資源の有効活用の観点から、3Rを推進し取り組んでいます
また、分別状態を定期的にパトロールし、従業員の意識向上に努めています。
今後も、再資源化を推進し分別を徹底することで、事業活動による埋立処分廃棄物の抑制に取り組んでいきます。
＜ 排出物量／リサイクル率推移 ＞
取り組み事例
Reduce：発生抑制
生産委託会社へ部品を出庫する際、一部の部品はエアキャップ袋を使用し、開梱後、産業廃棄物として廃棄していました。
そこで、新たな梱包方法として、繰り返し使用できる通い箱を使用して廃棄量を低減しました。また、通い箱の蓋止めにゴムバンドを活用するなど再使用の改善も図っています。
Reuse：再使用
チップ部品は樹脂製のリールにテープ状に巻かれて納品されます。
使用後、リールは安定型産業廃棄物として廃棄していました。使用後でも変形・汚損がないことから、Reuse品として仕入先様に引き取っていただいています。
Recycle：再資源化
製品として出荷できない不良製品や生産工程で切断した基板などは産業廃棄物として廃棄していました。これらを金属、プラスチックなどに分別して排出し、インゴットや炉の助燃材としてRecycleされています。
